中国第一打磨匠绝技创造奇迹(2)

洪家光不仅潜心钻研磨刀技术，研究车工加工技术也到了痴迷的程度。他在实践中发现，加工超窄、超深螺纹每次车削线长达33米，刀具很快就会磨损。洪家光综合以往的直进法、阶梯法和扩槽法3种进刀方法，反复试验，自创了全新的“左右阶梯进刀法”，降低磨损，填补了公司该类零件加工技术上的空白。

洪家光所在的工装制造厂，每年负责加工的产品多达4000多件，是公司生产产品种类最多、工艺最复杂的分厂之一。当时，金刚石滚轮加工技术只有老师傅刘永祥掌握。作为年轻工人，洪家光根本没有上手的机会，但他用心观察师傅的操作手法，边看边记录边思考。2002年临近春节，公司下达一项紧急任务——加工某重点型号发动机核心叶片的修正工具金刚石滚轮。公司里唯一掌握该技术的刘永祥此时生病住院了，时间不等人，洪家光主动请缨。第一次实操，他信心满满，按照刘师傅的方法加工零件，没想到经过十几个小时奋战出的产品，居然没有一个尺寸合格！这时，洪家光才真切地感受到这项技术比想象中难得多。

洪家光咬牙继续摸索，不断改进加工方法，每天工作14个小时以上。在短短10天内，他做了无数次试验，终于攻克金刚石滚轮成型面加工难题，不仅掌握了这项国内一流的精加工核心技术，还完善了其中几项不足之处，使加工精度提高了5倍！

航空发动机是飞机的心脏，而叶片是影响发动机安全性能的关键承载部件。长期以来，外国用于加工叶片的“滚轮金刚石成型技术”对我国进行严密的技术封锁，一直是中国航空发动机水平提升的瓶颈。突破被欧美公司封锁的技术难题迫在眉睫，2009年，洪家光申请科技立项，立志加工出高精度的滚轮。

洪家光对现有车床进行逐项改进，减小托盘与操作台的间隙，改造传动机构中齿轮间咬合的紧密程度。原有的刀台抗震性不强，洪家光就重新做刀台；小托盘与下面的托盘有间隙，洪家光就将小托盘重新固定……到了2013年，洪家光终于攻克了国家新一代重点型号发动机叶片磨削工具——金刚石滚轮的加工课题，将滚轮精度从0.008毫米提高到0.003毫米，仅有头发丝（0.08毫米）的1/27。经检测，洪家光做的金刚石滚轮，达到3.5万次的磨削寿命，最精的尺寸可以做到两微米。在别人眼里不可能的事情，洪家光用努力将它变为可能，创造出让同行惊叹的佳绩。如今，该技术已被成功授权为国家发明专利。

成为“大国工匠”，月薪90万“挖”不走

洪家光说：“比起飞机的其他部件，发动机是最具挑战性的精密装备，是机械制造业最高水平的代表。一个国家科技工业和国防实力厉不厉害，从航空发动机制造水平上就能够看出来。”很多人以为，高度精密的航空发动机，需要高科技机器的打磨，其实不然，发动机的叶片必须经过人工打磨才能使用。而洪家光的日常工作，就是打磨发动机叶片。

部分发动机的零部件加工精度要求为0.003毫米，而现有数控机床的精度只能达到0.005毫米。为此，洪家光在反复实验操作中，练出感知0.001毫米粗糙度变化的本领。他发现，每次细微调整参数，切削面的颜色和亮度都有变化，产生的火花大小和颜色也有所不同。为了找出最优的加工方式，他一次调整0.001毫米，用眼睛看变化，记录下来，再调整。经过成百上千次试加工，他将遇到的情况详细记录了数万字的笔记，整理出加工心得。

当时洪家光已是粗加工领域的技术能手，获得“辽宁工匠”的荣誉。得知精密磨削技术面临技术瓶颈，他主动申请研制航空发动机叶片滚轮精密磨削技术。有人好心劝他：“你干好自己的活儿就行了，搞什么发明创造、技术研发，失败了咋收场？”人们的担心不无道理，搞研发需要空气动力学、力学、化学等方面系统丰富的理论知识，不是光靠苦练就能迅速掌握的，但洪家光不服气，他一本书一本书地啃，不懂就向专家请教。几年间，经过1500多次尝试，洪家光团队最终打破国际技术垄断，研发出一套成熟的“航空发动机叶片滚轮精密磨削技术”，为以后的数控化制造和批量生产打下基础。

在2017年度国家科学技术奖励大会上，洪家光凭借研发“航空发动机叶片滚轮精密磨削技术”项目成果，获得国家科学技术进步二等奖！颁奖时，洪家光特别激动，有一位院士问他：“你是做什么的？”洪家光说：“我是一线工人。”那位德高望重的院士非常惊讶：“得科技进步奖的都是专家、学者和院士，产业工人是凤毛麟角！”

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